化工行业是国民产业经济的主要构成之一，为人们日常生活创造出了许多的可利用产品，同时也为企业带来了丰厚的经济收益。机械设备是化工生产的主要应用设备，借助汽轮机实现了厂内能量的自然转换，为机械传动系统搭建了广阔的调度空间。随着化工制造产品工艺要求的不断变化，汽轮机承担的动作荷载也越来越大，内外部结构共同面临着一定的故障风险。为了便于生产流程的持续运行，对汽轮机主要故障进行分析及处理，是机械设备功能持久发挥的重要保障。根据实际生产情况，汽轮机主要故障及处理：

　　1.异常振动故障处理

　　1.1.安装失误 。二次灌浆浇注质量不好，支座（底盘）与基础贴合不紧密；地脚螺栓松动；基础不均匀下沉。汽轮机起动后，随着升速站在机旁就能感觉到基础与汽轮机一起振动，轴振动振幅变化不明显，振动信号中有低频分量，轴承座壳体振幅明显增大，振幅不稳定。 对于安装不当引起的故障问题，这种情况最好的解决办法是重新安装，安装专业人员对设备进行拆卸、组装，从而实现设备功能的最优化配制。重新安装之后，需经过调试确定无异常再正式投入生产运行。

　　1.2. 运行操作。运行操作不当也是汽轮机运行故障发生的原因之一，这是由于汽轮机整体结构操控错误，造成内结构部件运行失效而产生的故障。蒸汽品质不良，通流部分结垢、腐蚀，因转子动平衡受到破坏而引起振动，这种原因引起的振动，除非叶片断落，一般不会是突发性的，振动随运行时常延长而逐渐增大，振动频率与转速合拍。对于运行操作引起的故障，叶片结垢程度可从推力轴承温度，调节级后压力的变化作出判断，如有必要及时清洗或大修时清除。

　　2.油系统故障处理

　　2.1.主、辅油泵切换困难。油系统是保持汽轮机持续运转的基础，同时对部件调试有一定的润滑作用，全面提升了汽轮机动力能变换的工作效率。现场运行发现，汽轮机主辅油泵在运转切换阶段，常出现油系统供应受阻等问题。例如，注油引射器底阀不能正常开启，达不到要求的开度，引射器吸油损失增大使主油泵吸油困难。通常，检修人员需详细检查底阀，如有卡涩，通过修理使其运作正常，必要时对油箱的油用滤油机重新过滤，以保持油系统供输的润滑性。

　　2.2.漏油。漏油不仅增加了油系统运行的耗损系统，并且有可能对汽轮机组润滑系统产生危害，增加了部件磨损程度而影响运转速率。部件装配、油管路装接时操作不符合要求，造成密封不良，密封面损伤，与油接触连接面局部离缝等，这些缺陷引起的漏油、渗油在试运行时就会显露，根据对漏油部位的检查，作相应处理，消除漏油。 例如，对油系统管路重新安装或密封处理，提高部件结构层的牢固性，进而加大汽轮机组故障的防御措施。

　　3.凝汽系统故障

　　3.1.冷却水量不足。在一定负荷下，循环水进、出口温差增大，凝汽器真空缓慢降低，大多是冷却水量不足引起的，尤其在夏季，由于循环水进口温度升高，有的机组既使增大冷却水量亦不能维持要求的真空。为了保持凝气系统冷却水供应的持续性，这种情况下应限制机组负荷，严格控制运转时的荷载大小，通过减小汽轮机排汽量，以恢复正常真空，保证了凝气系统冷却供应的正常性。

　　3.2.真空系统不严密。真空系统不严密，漏入凝汽器气侧的空气量增多，抽气器超负荷工作引起真空下降。真空系统可能发生漏气的地方很多，诸如排汽缸与接管法兰，接管焊口，排汽安全阀，疏水器，阀门、接头等。故障处理主要是提高真空的严密性，避免真空泄漏而对凝气系统产生损耗，通常要查找缺陷不仅需熟悉系统，而且还需细致和耐心，在查明原因后及时正确处理。